精准设计槽型与尺寸：根据电机功率需求优化定子 / 转子槽型（如采用梨形槽、半闭口槽），减少气隙磁阻，提升磁通利用率；严格控制冲片的齿宽、轭厚尺寸公差，避免因尺寸偏差导致的电机铁损增加。

减小冲片毛刺与翘曲：设计合理的冲裁间隙（通常为材料厚度的 5%~10%），降低冲裁过程中产生的毛刺高度（理想控制在 0.03mm 以内）；采用无毛刺冲裁工艺或增加整平工序，避免翘曲变形影响叠压系数。

提高叠压系数：冲片表面做去毛刺、涂覆绝缘涂层处理，确保叠压时贴合紧密，叠压系数需达到 0.95 以上（冷轧硅钢片），减少铁芯体积，提升电机功率密度。

采用高速精密冲压设备：替换传统低速冲床，使用高速精密压力机（冲压速度可达 300~1000 次 / 分钟），搭配多工位级进模，实现冲裁、落料、整形、倒角一体化加工，大幅提升单班产能。

优化模具设计与维护：模具采用硬质合金材料，提高耐磨性和使用寿命；模具刃口做抛光处理，减少与材料的摩擦阻力；定期对模具进行研磨和校准，避免因模具磨损导致的冲片尺寸偏差。

引入自动化生产线：集成自动送料、自动叠压、自动检测、自动码垛设备，减少人工干预，降低人为失误率；通过 PLC 控制系统精准控制冲压参数（压力、速度、行程），保证冲片质量一致性。

选择低损耗硅钢片：优先采用冷轧取向硅钢片（适用于中大型电机）或冷轧无取向硅钢片（适用于中小型电机），这类材料的铁损值更低，导磁性能更好，能显著降低电机运行时的铁芯损耗。

规范材料预处理：硅钢片在冲压前进行退火处理，消除材料轧制过程中产生的内应力，恢复导磁性能；冲压后对冲片进行去应力退火，避免冲裁变形导致的磁性能下降。

采用环保绝缘涂层：冲片表面喷涂无机绝缘涂层或有机绝缘涂层，涂层厚度控制在 0.01~0.03mm，既保证绝缘性能，又不影响叠压系数，同时降低涂层材料的浪费。

实时在线检测：在生产线中增设视觉检测设备，对冲片的尺寸精度、毛刺高度、表面缺陷进行 100% 在线检测，不合格品自动剔除，避免流入下道工序。

优化生产环境：保持冲压车间恒温恒湿（温度控制在 20~25℃，湿度 40%~60%），减少材料热胀冷缩对尺寸的影响；车间做好防尘处理，避免粉尘附着在冲片表面影响绝缘性能。

建立标准化作业流程（SOP）：制定冲压、叠压、检测各工序的操作规范，定期对操作人员进行技能培训，确保工艺参数执行到位，减少因操作不当导致的效率损耗。