1.优化定子设计

增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密；增加定子槽满槽率，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率；尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4~1/2，减少绕组端部长度可提高电动机效率。

2.改进转子结构

减小转子电流，可从提高电压和电机功率因素两方面考虑；增加转子槽截面积；减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%~15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%~20%。

3.降低铁芯损耗

减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加；减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本；采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗；采用高性能铁芯片绝缘涂层；顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理可降低10%~20%的损耗。

4.减少杂散损耗

电动机在负载运行时的总杂耗由空载杂耗和负载杂耗组成，空载杂耗是指由空载试验所测定的铁耗中除了磁通在定子导磁部分产生的基本铁耗外的各种损耗之和；负载杂耗是指除铁耗、机械损耗和定转子铜耗以外，由电机的负载电流所引起的各种损耗之和。

5.降低风摩损耗

电机转动过程中，转子外表面、散热风扇均与空气产生摩擦，空气会对转动部位产生阻力，克服这些阻力所耗用的功就叫风损摩耗，风摩损耗占电机总损失的25%左右。可采取以下措施降低：尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求；使用高效轴承；使用高效润滑系统及润滑剂；采用先进的密封技术。