一、裁剪与冲制的核心目标

降低涡流损耗：冲片通常采用 0.35-0.5mm 的硅钢片（含硅量高，电阻率大），裁剪时需确保厚度均匀，减少铁芯通电时的涡流发热。

保证尺寸精度：冲片的轴孔、槽型（如定子槽、转子槽）尺寸需精确到 0.01-0.05mm，以确保定子与转子的同心度，避免电机运行时的振动与噪音。

提高材料利用率：通过科学排料（如交错排列、套裁）减少废料，降低生产成本。

二、裁剪工艺：硅钢片的预处理

原材料开卷与校平硅钢片通常以卷料形式供应，需通过开卷机展开，再用校平机消除卷料的应力与弯曲，确保板材平整，避免冲制时因形变导致尺寸偏差。

定尺裁剪根据冲片尺寸需求，使用剪板机将硅钢片裁剪成规则的矩形或条料。例如，小型电机冲片可能直接裁剪为圆形坯料，大型电机则可能先裁成条形，再进一步冲制。

关键参数：剪板机的刀片间隙需根据硅钢片厚度调整（如 0.5mm 厚硅钢片，间隙约 0.05-0.1mm），避免边缘毛刺或撕裂。

三、冲制工艺：从坯料到成型的关键步骤

（一）冲制设备与模具

设备类型：普通冲床：适用于中小批量生产，速度较低（约 50-100 次 / 分钟）。

高速冲床：用于大批量生产，速度可达 300-1000 次 / 分钟，配合级进模（多工位连续模）提升效率。

模具设计：单工序模：一次冲制完成一个工序（如冲孔、落料），适用于简单冲片。

级进模：将冲孔、切槽、落料等工序集成在一套模具中，坯料依次通过各工位，自动完成多步加工，精度高且效率高。

（二）冲制流程

定位与送料通过模具的定位销、导料板或自动送料机构（如滚轮送料、气动送料）确保坯料在模具中的准确位置，避免冲制偏移。

冲制工序分解落料：将坯料冲裁成所需的外形（如圆形、多边形）。

冲孔：在冲片上加工轴孔、散热孔、定位孔等。

切槽：冲制定子槽或转子槽，槽型根据电机类型（如异步电机、永磁电机）设计为梨形槽、矩形槽等，影响电机的电磁性能。

压筋与压凸点：部分冲片需压制加强筋或凸点，用于铁芯叠压时的定位与固定，确保叠压后的铁芯平整度。

废料处理冲制过程中产生的废料（如槽孔余料）通过模具下方的废料槽排出，需定期清理以避免堵塞影响精度。